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Picking logistique : Méthodes et optimisation des stocks

Qu’est-ce que le picking logistique ? 

Le picking logistique est le processus de prélèvement et de conditionnement des produits d’une commande dans l’entrepôt. Il influence directement la satisfaction du client, la productivité et les coûts logistiques.

Le picking logistique a pour objectif de faire vite et bien. Il permet de réduire les délais de livraison, de faciliter la manutention, de rationaliser les tâches logistiques, de renforcer l’image de marque de l’entreprise et de fidéliser les clients.

Définition du picking logistique 

Le picking logistique correspond au moment où le préparateur de commande va chercher les produits d’une commande à leur emplacement dans le stock de l’entreprise. Il existe différentes méthodes de picking, qui dépendent de la nature des produits, de l’organisation de l’entrepôt et du logiciel de gestion logistique utilisé. Le picking logistique est guidé par une liste de picking, qui indique au préparateur les références, les quantités et les emplacements des produits à prélever.

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Les deux principes de picking :

Picking “homme vers article”

Le préparateur se déplace vers les produits à prélever. Il suit un chemin de ramasse défini par le système d’information de type WMS (Warehouse Management System) par exemple. Ce principe est simple et permet une bonne traçabilité, mais il génère des déplacements importants et nécessite un bon réapprovisionnement des zones de picking.

Picking ”article vers homme” 

Les produits sont déplacés vers le préparateur par des systèmes automatisés (convoyeurs, robots d'entrepôt...). Le préparateur les prélève et les conditionne à un poste de travail. Ce principe réduit les déplacements et augmente la productivité, mais il nécessite un investissement important et une bonne intégration avec le logiciel de gestion des stocks.



Il existe différentes méthodes de picking dites “homme vers article” :

Pick and pack

Le préparateur prélève et emballe les produits d’une commande en une seule fois. Il se déplace avec un chariot ou un contenant vide, dans lequel il dépose les produits qu’il prélève selon la liste de picking. Cette méthode est rapide et limite les manipulations, mais elle implique des déplacements importants et nécessite un bon réapprovisionnement des zones de picking.

Pick to light 

Le préparateur prélève les articles dans des bacs équipés de système lumineux. En s'allumant, le système lumineux indique au préparateur où il doit prélever les produits et la quantité qu'il doit prendre. Cette méthode permet de traiter plusieurs commandes en même temps, de réduire les erreurs et d’augmenter la productivité, mais elle demande un investissement en matériel et en maintenance.

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Pick by voice

Le préparateur récupère les produits selon les instructions vocales d’un terminal portable. Le terminal communique avec le logiciel de gestion d'entrepôt et indique au préparateur les références, les quantités et les emplacements des produits à prélever. Cette méthode libère les mains du préparateur, permet de réduire les erreurs et d’augmenter la productivité, mais elle demande un investissement en matériel et en maintenance.

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Automatisation

Les produits sont prélevés par des robots d'entrepôt ou des véhicules autonomes, qui les déposent sur un convoyeur ou une zone de transit. Le préparateur les conditionne à un poste de travail. Cette méthode diminue les déplacements et les efforts du préparateur, permet de réduire les erreurs et d’augmenter la productivité, mais elle demande un investissement important et une bonne intégration avec le logiciel logistique.



Il existe différentes méthodes de picking dites “article vers homme” :

Les méthodes de picking “article vers homme” sont des méthodes de picking qui utilisent des systèmes automatisés pour acheminer les produits vers le préparateur. Les produits sont stockés dans des dispositifs mécanisés (carrousels, transstockeurs, navettes, etc.) qui les déplacent vers des postes de travail où le préparateur les prélève et les conditionne. Il existe différents types de systèmes automatisés, qui se distinguent par leur mode de stockage, leur vitesse et leur capacité. 

Parmi les principaux systèmes, on peut citer :

  • Les carrousels horizontaux ou verticaux, sont des étagères rotatives qui présentent les produits au préparateur. Ils permettent de stocker des produits de petite taille et de faible poids, et de les rendre accessibles pour l'opérateur. Ils nécessitent un espace important au sol ou en hauteur, et une bonne organisation du stock.
  • Les transstockeurs, qui sont des chariots élévateurs automatisés qui se déplacent le long d’un rail et qui prélèvent ou déposent les produits dans des rayonnages. Ils permettent de stocker des produits de grande taille et de poids élevé, et de les déplacer à grande vitesse. Ils nécessitent une structure métallique robuste et une bonne intégration avec le système d’information de la plateforme logistique.
  • Les navettes, qui sont des robots qui se déplacent sur des rails ou des pistes et qui prélèvent ou déposent les produits dans des rayonnages. Elles permettent de stocker des produits de taille et de poids variés, et de les déplacer de manière flexible et modulaire.

Pourquoi est-ce nécessaire d’optimiser le picking logistique ?

Le picking logistique représente environ 50% du temps et du coût de la préparation de commande. Il est donc essentiel de l’optimiser pour améliorer la performance logistique de l’entreprise. Optimiser le picking logistique permet de réduire les erreurs, les temps, les coûts, les risques de pénurie ou de surstock, et d’améliorer la satisfaction des clients.

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      Les règles de bases afin d’optimiser le picking :

      Pour optimiser le picking logistique, il faut respecter quelques règles de base, qui sont :

      • Choisir la méthode de picking adaptée aux caractéristiques des produits, des commandes et de l’entrepôt
      • Organiser les zones de picking de manière ergonomique et sécurisée
      • Classer les produits selon leur rotation, leur taille et leur poids, et les positionner de manière à minimiser les déplacements et les efforts des préparateurs
      • Réapprovisionner régulièrement les zones de picking, en évitant les ruptures ou les excédents de stock
      • Contrôler la qualité des produits et des colis, en vérifiant leur conformité et leur traçabilité
      • Former et motiver les préparateurs, en leur fournissant les outils et les informations nécessaires, et en les impliquant dans l’amélioration continue du processus



          Optimiser de manière avancée le picking grâce à un logiciel WMS :

          Pour optimiser de manière avancée le picking logistique, il est recommandé d’utiliser un logiciel WMS (Warehouse Management System), qui est un logiciel de gestion d’entrepôt. Un logiciel WMS permet de planifier, piloter, analyser et améliorer les opérations de picking, en tenant compte des priorités, des contraintes et des capacités de l’entrepôt.

          Un exemple de logiciel WMS performant et adapté aux besoins des entreprises du secteur de la logistique est Speed WMS, le logiciel de BK Systèmes qui offre les fonctionnalités suivantes :

          • Une interface intuitive et personnalisable, qui facilite la prise en main et l’utilisation du logiciel
          • Une compatibilité avec tous les types de matériels et de systèmes d’information, qui permet une intégration facile et rapide du logiciel
          • Une modularité et une évolutivité, qui permettent d’adapter le logiciel aux spécificités et aux évolutions de chaque entreprise
          • Une fiabilité et une sécurité, qui garantissent la disponibilité et la protection des données du logiciel
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            Speed WMS est un logiciel qui permet d’optimiser le picking logistique, en offrant les avantages suivants :

            • Une augmentation de la productivité et de la qualité des opérations de picking, grâce à une meilleure organisation, une meilleure traçabilité et une meilleure réactivité
            • Une réduction des coûts et des délais des opérations de picking, grâce à une meilleure utilisation des ressources, une meilleure gestion des stocks et une meilleure satisfaction des clients
            • Une amélioration continue des opérations de picking, grâce à une analyse approfondie, une simulation et une optimisation des processus